Les aimants permanents contenant des matériaux stratégiques comme le néodyme et le dysprosium, sont de plus en plus utilisés dans le monde. Le recyclage des aimants en fin de vie permettrait de réduire la dépendance de la filière vis-à-vis des approvisionnements venant de Chine. Une équipe du Liten, institut de CEA Tech, vient justement de montrer qu’il est possible de produire des aimants présentant des performances comparables à ceux du commerce en utilisant jusqu’à 25 % de matière recyclée.

Les chercheurs ont pour cela utilisé le recyclage par voie sèche, qui consiste à broyer les aimants usagés (ou les rebuts de fabrication) et à réinjecter la poudre obtenue dans le procédé standard. En optimisant les paramètres de la phase de broyage, ils ont obtenu une poudre homogène (grains de 5 microns en moyenne) qu’ils ont mélangée en différentes proportions avec de la poudre neuve sous atmosphère contrôlée, pour la préserver du risque d’oxydation. Après frittage, ils obtiennent une densification complète et des propriétés magnétiques presque équivalentes (moins de 3% de perte) à un aimant fabriqué à partir de poudre neuve, et ce avec un quart de poudre recyclée.

Les chercheurs travaillent maintenant à augmenter la proportion de poudre recyclée dans le processus. Par ailleurs, avec la mise en service du four de fusion « strip casting » à Grenoble en septembre 2015, ils pourront en outre tester la voie du recyclage par fusion.