​​​Bâtir l'usine du futur

Connectée, numérique, flexible, agile, intégratrice, responsable et performante, l’usine du futur est l’avenir de la compétitivité de l’entreprise, plaçant au coeur de son fonctionnement l’Homme avec, à sa disposition, des technologies de pointe dans de nombreux domaines et de nouveaux procédés, depuis la conception jusqu’à la production.

Des technologies innovantes pour de nouveaux modèles de production dans l’industrie du futur

La compétitivité industrielle réside aujourd’hui dans la capacité des entreprises à augmenter la flexibilité, l’agilité et la performance de leurs systèmes de production. Cette évolution met en jeu de nombreuses activités technologiques, utilisant l’information, l’automatisation, le calcul, les logiciels, les capteurs et la mise en réseau, en intégrant aussi les matériaux et procédés de mise en forme. Ce périmètre technologique assez large est connu depuis quelques années sous le nom de « manufacturing avancé » (ou advanced manufacturing). Cette nouvelle révolution industrielle est aujourd’hui numérique, avec des outils tels que la simulation, la modélisation, ou la virtualisation.

Les systèmes industriels doivent permettre la fabrication de produits innovants et personnalisés, répondant aux besoins des utilisateurs et aux contraintes de réglementation, concurrence mondiale, etc. Il devient important d’optimiser la chaîne « élargie » de la conception à la production dans des délais maitrisés tout en continuant d’intégrer des innovations.

Les avancées technologiques et numériques ont favorisé l’émergence de nouveaux comportements chez les consommateurs. Ceux-ci recherchent de plus en plus des solutions personnalisées qui répondent à leurs besoins précis. Ils participent à la création des produits qu’ils consomment. Les entreprises répondent à cette demande en élargissant leurs gammes de produits en fonction des préférences des consommateurs, ou en privilégiant les techniques de « personnalisation de masse » pour offrir des solutions sur mesure à des prix et dans des délais comparables à ceux des produits fabriqués en série.

L’adaptation des systèmes de production à ce contexte entraîne la mise en relation de tous les acteurs de la chaîne de valeur. Elle prend ainsi en compte l’expérience et la connaissance, les capacités actuelles et futures des moyens de production, les potentialités des nouveaux matériaux et procédés, nouvelles technologies, nouveaux écosystèmes, etc. La transformation industrielle se traduit par :

• un déploiement majeur des technologies numériques issues de différents domaines, depuis l‘Internet jusqu’aux systèmes embarqués en passant par les jeux ou « serious game » ;
• l’évolution des modèles d’organisation du travail et le rapprochement des métiers et des acteurs ;
• une capacité d’adaptation des machines au besoin de production et une plus grande intégration au système de production, en intégrant l’Homme à ces systèmes;
• une vision du cycle de production plus large incluant le recyclage et la gestion des ressources ;
• une assistance aux actions et interventions de l’Homme dans le système, que ce soit dans les phases de conception du produit (avec la virtualisation et l’immersion) mais aussi dans la production avec un suivi et un guidage des actions orchestrées au plus juste et l’intégration de la connaissance et du retour d’expérience dans le système de production ;
• une évolution des technologies de la robotique.
  

La robotique, traditionnellement utilisée pour optimiser les lignes de production standardisées, évolue pour répondre à ces nouveaux enjeux en proposant des robots collaboratifs, plus flexibles et agiles.